在玻璃钢型材的拉挤成型过程中，模具是各种工艺参数作用的交汇点，是拉挤工艺的核心之一。与塑料挤出成型相比，拉挤成型与其有相似之处，但前者仅是物理变化过程，后者还伴随着动态的化学反应。相比之下，拉挤模具的工况较前者要复杂得多，所以拉挤模具的设计和制造具有十分重要的意义，他不仅关系着拉挤工艺的成败，还决定着拉挤制品的质量和产量，同时也影响拉挤模具的使用寿命。

从工艺角度来讲，拉挤模具一般由预成型和成型模具两部分组成。

（1）预成型模具   在拉挤成型过程中，增强材料浸渍树脂后（或被浸渍的同时），在进入成型模具前，必须经过由一组导纱元件组成的预成型模具，预成型模具的作用是使浸渍后的增强材料进一步除去多余的树脂，排除气泡，逐步形成近似成型模腔形状和尺寸，然后进入模具。通过预成型，增强材料逐渐达到所要求的形状，并使增强材料在制品断面的分布符合设计要求。

（2）成型模具   成型模具截面面积与产品横截面面积之比一般应大于10，以保证模具具有足够的强度和刚度，加热后热量分布均匀和稳定，拉挤模具长度是根据成型过程中牵引速度和树脂凝胶固化速度决定，以保证制品拉出时达到脱模固化程度。

预成型

拉挤模具

      拉挤模具的模腔表面要求光洁、耐磨，以减少拉挤成型时的摩擦阻力，提高模具的使用寿命。模具材料的选择直接影响拉挤模具的性能，模具材料要求具备以下性能。

①较高的强度、耐腐蚀性、耐疲劳性和耐磨性。

②较高的耐热性和较低的热变形性。

③良好的切削性和表面抛光性。

④摩擦系数低，阻力小，尺寸稳定性好。

      合金模具钢表面光滑致密，硬度高，易于脱模，清理模具时不易损坏，便于渗氮处理和型腔表面镀硬铬，所以拉挤模具一般选用合金模具钢。经过粗加工后再精加工，表面镀硬铬或者渗氮、渗碳处理，使型面达到很高的光洁度，表面粗糙度达到0.2μm的水平，能够非常好地满足上述要求。这样不仅可以减少摩擦系数，延长模具的使用期，而且也会改善对树脂的防黏特性。

经历十几年的发展，美国拉挤工业应用最广泛的模具钢主要是4140、P20和A2等少数几个拍好。在国内拉挤模具制作中，使用较多的是40Cr、38CrMoAl、42CrMo、5CrNiMo等调质钢，使用效果较好，但于国外加水平相比，还存在不小的差距。

      从整个拉挤工业来看，电镀拉挤模具仍占主导地位，非电镀拉挤模具仍处于发展阶段。我国拉挤厂家使用经过表面渗氮处理的拉挤模具，其氮化层厚度为0.2~0.3mm，硬度≥60HRC。从有限的使用经历来看，腐蚀问题仍存在，摩擦阻力也略大于镀铬模具，还有很长一段路要走。

（3）拉挤模具的设计    拉挤模具通常由若干个单独制造的模具组装配装而成。组件数及分型面的选择，取决于拉挤制品截面构造、模具加工工艺及使用要求。为保证模具分型或合模缝所对应的拉挤制品外观质量好，不形成飞刺，在满足模具制造的前提下，尽量减少分型面，保证合模缝严密。

      玻璃纤维浸胶后进入成型模具时，纤维束是在成型机牵引作用下进入模具的。由于模具进口处纤维束十分松散，往往在入口处积聚缠绕，行程断纤。再者，模具在长时间使用过程中，由于积聚缠绕的影响，往往造成入口磨损严重，影响产品质量。为解决这一问题，在模具入口处周边应倒一椭圆截面圆角，同时入口采用锥形，角度以5°~8°为宜，长度以50~100mm为宜，可大大减少断纤现象发生，提高了拉挤制品的质量。

      在设计模具时，模具长度的确定要考虑所用原材料和产品的截面形状，目前国内模具长度一般设计为900~1200mm，模具型腔尺寸取决于制品的尺寸及所选用树脂的收缩率。一般情况下，不饱和聚酯产品的收缩率为2%~4%，环氧树脂为0.5%~2%。对于中空制品，芯棒的设计要特别注意，一般芯棒的有效长度为模具长度的2/3~3/4，而在拉挤工艺过程中药考虑芯棒固定、调整的方便性，此外较大的芯棒还要考虑配重及加热的问题，以保持水平方向的平衡和受热均匀。综合考虑，对于模具长度在900mm左右的模具，芯棒的长度可设计为1500mm左右。

（4）拉挤模具的保养与维护    闲置模具在通常情况下，需进行清理后，进行必要的保护，避免水、粉尘的腐蚀。芯棒闲置时应挂起，防止由重量引起的形变。

      电镀拉挤模具使用一段时间后，可能会发生局部脱铬掉落的现象，若面积不大，可通过打磨处理继续使用。打磨处理方法如下：首先选用600目的水砂纸打磨，待打磨到一定程度是，改用较细砂纸。打磨顺序如下：600目→800目→1000目→1200目→1500目。在打磨过程中，必须不断用航空煤油冲洗模具，把砂纸磨下来的微粒冲掉，以免划伤模具。待水砂纸打磨到1500目以后，改用专用电动抛光机和羊毛抛光盘进行抛光。抛光开始时选用稍粗磨粒的抛光剂，同时羊毛抛光盘选用稍微硬一点的，抛2~3次。用煤油冲洗模具，把抛出的微粒冲洗干净，再换用一个稍微软的羊毛抛光盘，抛光模具。在抛光过程中，抛光机向一个方向移动，不可停在一处不动，以免模具表面发热，烧坏模具。此过程进行2~3遍，抛光后的模具型腔十分光亮，达到镜面效果，可以继续使用。